Le apparecchiature stanno nelle sedi e voi siete in ufficio. Vi mettiamo dei sensori, li colleghiamo a internet e mostriamo le letture in un unico programma che si apre in un browser. Se la temperatura esce dai propri limiti, se una porta è rimasta aperta o se manca la corrente, il dipendente responsabile riceve subito un messaggio, invece di apprenderlo la mattina dalla merce rovinata.
In parole semplici: dei piccoli apparecchi si mettono sull'apparecchiatura e misurano di continuo ciò che conta — la temperatura dentro una cella frigorifera, l'apertura di una porta, la presenza della corrente, il funzionamento del compressore. Una volta al minuto queste misure partono via internet verso un server. Voi aprite un browser e vedete lo stato di ogni apparecchiatura di ogni sede.
IoT significa «internet delle cose». L'idea è che invece di una persona che fa il giro con un quaderno annotando le letture, sia l'apparecchiatura a trasmetterle da sé al software. Non c'è nulla da fare per questo: i dati arrivano da soli, 24 ore su 24, notti e fine settimana compresi.
La differenza principale rispetto a una semplice schermata di cifre è che il sistema non aspetta che qualcuno lo guardi. Confronta ogni misura con la norma che avete posto per quell'apparecchiatura. Se la norma è superata, trova nell'elenco il dipendente responsabile di quella sede e gli manda il messaggio.
Un esempio. In una cella di congelazione del magazzino −18 °C è il livello consentito. Alle 21:04 il sensore indica −16,8 °C. In quel momento nessuno guarda lo schermo. Quindici minuti dopo la temperatura continua a salire — il sistema crea un evento, vi registra il numero della cella, l'indirizzo del magazzino, l'ora e il valore del momento, e manda un messaggio al responsabile di turno del magazzino. Alle 21:33 questi arriva e trova la porta del vestibolo mal chiusa. La merce è intatta.
Nessuna apparecchiatura va sostituita. Il frigorifero, il distributore, la pompa o l'unità di trattamento aria restano al proprio posto — vi si aggiunge ciò che non hanno: sensori, un apparecchio di collegamento e un software in cui tutto il parco si vede come un unico elenco.
Ogni progetto comincia con tre domande: che cosa si può fisicamente misurare su questa apparecchiatura; come i dati lasceranno la sede per raggiungere internet; chi risponde di uno scostamento e di quanti minuti dispone per reagire. Finché la terza domanda non ha una risposta, si ottiene una bella schermata di cifre e non un sistema che impedisca qualcosa.
| Che cosa è realizzato | Che cosa dà |
|---|---|
| La lettura compare sullo schermo in tempo reale | osservazione |
| La lettura si conserva in una storia con un'ora esatta | una base |
| L'uscita dalla norma si registra come evento a parte | una base |
| L'evento ha un dipendente preciso e un tempo di reazione | monitoraggio |
| La reazione del dipendente si registra e chiude l'evento | monitoraggio |
Il confine passa per due cose: un evento ha una persona e ha una scadenza. Uno schermo che mostra la temperatura del momento non salva nulla da solo: finché nessuno è stato incaricato di occuparsene, uno scostamento resta una riga su un grafico. Per questo la norma, il responsabile, il tempo di reazione e la marcatura di chiusura sono campi obbligatori del sistema e non impostazioni facoltative.
I limiti del possibile li pone l'apparecchiatura e non il software: si può leggere solo ciò che essa misura o ciò che un sensore può misurare, e cambiare solo ciò che il suo controllore consente. Che cosa sia disponibile sul vostro modello si stabilisce dalla documentazione del costruttore, nell'analisi preliminare.
Il percorso completo di una sola misura — dall'apparecchio posto sul frigorifero al messaggio su un telefono. Più avanti nella pagina ciascuno di questi sei anelli è esaminato più in dettaglio.
Ciò che si sorveglia: una cella frigorifera, un banco, un congelatore, un distributore automatico, una pompa, un'unità di trattamento aria, una linea di produzione. Ogni apparecchio è registrato nel sistema come una scheda a sé: che cos'è, in quale sede si trova, che cosa dice la sua scheda tecnica e quando è stato manutenuto l'ultima volta.
Gli apparecchi che misurano. Un sensore è un piccolo apparecchio che misura un valore: temperatura, umidità, pressione, corrente, apertura di una porta, presenza di tensione. Un controllore è il cervello proprio dell'apparecchiatura: su certi modelli sa trasmettere all'esterno le proprie letture e i propri codici di errore, e allora non serve alcun sensore aggiuntivo. Dove non lo sa fare, mettiamo i nostri.
Come le letture raggiungono internet. Un piccolo apparecchio di collegamento si installa nella sede: raccoglie le misure dai sensori e le manda al server con un cavo internet, con il Wi-Fi o con una SIM. Se internet cade, le misure si accumulano nella sua memoria e partono al ritorno del collegamento. Anche il silenzio dell'apparecchio stesso conta come allarme.
Il posto in cui vivono i dati. Un server è un computer collocato in un centro dati sicuro che gira 24 ore su 24. «Nel cloud» vuol dire che non sta nei vostri uffici: non c'è nulla da comprare, raffreddare o manutenere, e il software si raggiunge da qualunque posto. Il server riceve le misure, le conserva nella storia, le confronta con le norme e trasforma uno scostamento in un evento.
Il programma che vedete. Si apre in un browser su un computer o un telefono, con nome utente e password — non c'è nulla da installare. Su un solo schermo: sedi, apparecchiature, letture del momento ed elenco degli scostamenti aperti. Le apparecchiature di marche diverse si presentano tutte allo stesso modo.
L'esito di tutta la catena: un messaggio a un dipendente preciso, grafici e registri per l'esame, report mensili e — dove il controllore lo consente — il cambio delle impostazioni dell'apparecchiatura direttamente dal pannello.
La frequenza di misura e i limiti consentiti si pongono separatamente per ogni tipo di apparecchiatura e non come cifra unica per tutta la rete. Un congelatore, un banco refrigerato di piatti pronti e una cella frigorifera di magazzino differiscono sia per la temperatura normale sia per il tempo in cui la si può superare.
Il freddo è l'ambito in cui il monitoraggio si ripaga più in fretta, perché una violazione del regime è invisibile a occhio. Nessuno nota una porta rimasta socchiusa per la notte, e al mattino la decisione è già stata presa al posto vostro.
Un esempio. Un venerdì sera il compressore di una cella di congelazione si guasta. Nella notte la merce si scongela, il sabato viene in parte ricongelata e il lunedì il lotto viene scaricato. Con il monitoraggio il messaggio sul guasto arriva alle 21:00 di venerdì, e la faccenda finisce con una telefonata alla società di manutenzione.
Anche le apparecchiature sono diverse. Un congelatore e un banco refrigerato di piatti pronti non condividono né la temperatura consentita, né la velocità con cui viene superata, né il costo di un errore. Per questo la norma si pone per ogni apparecchio e non una volta per tutta la rete, tenendo conto di ciò che vi si conserva.
Che cosa si può leggere da un'apparecchiatura del freddo:
L'insieme dipende dal modello in questione. Se il controllore d'origine espone valori e codici di errore, il sistema li legge direttamente. Altrimenti si mettono sensori esterni di temperatura, di porta e di alimentazione. Che cosa sia disponibile sulle vostre apparecchiature si determina dalla loro documentazione, nell'analisi preliminare, e non si promette in anticipo.
Per questo le norme si configurano per tipo di apparecchiatura e per la merce che vi si trova. Senza questo i messaggi cominciano ad arrivare di continuo, i dipendenti smettono di aprirli — e il sistema gira per niente.
Gli apparecchi usati in questi gruppi sono più o meno gli stessi. La differenza sta nel regime consentito, nel costo di un errore e nella persona a cui parte il messaggio. La struttura è identica ovunque: un'apparecchiatura, una sede, delle letture, delle norme, degli eventi, un responsabile.
Un punto senza commesso: semplicemente non c'è nessuno che noti che una porta non si è richiusa o che un apparecchio si è fermato. L'apparecchiatura sta in un ufficio, in uno stabilimento o in uno spazio di coworking, e un dipendente passa ogni qualche giorno. Il controllo della temperatura e della porta è qui l'unico modo per apprendere un problema in tempo.
Temperature fortemente sotto zero e una grande riserva di freddo: uno scostamento si sviluppa lentamente e si scopre con un intero lotto rovinato. Si controllano la temperatura, la durata fuori norma, il funzionamento del compressore e lo sbrinamento.
In sala vendita la porta si apre decine di volte a turno, quindi il regime viene superato di continuo. Non conta quindi il superamento in sé ma la sua durata e la frequenza con cui si ripete nella giornata.
Un grande volume con più zone a temperature diverse: un solo punto di misura non descrive la cella. Si mettono più sensori, e la porta e l'alimentazione si controllano a parte — l'arresto di una cella frigorifera è la perdita di tutto il contenuto e non di uno scaffale.
Più celle e apparecchi in una stessa sede, che lavorano a turni e 24 ore su 24. Serve una ripartizione della responsabilità per zona, una storia lunga e un report di conformità al regime su un mese o un trimestre.
Una rete di punti con apparecchiature identiche: decine di banchi e congelatori a pozzetto a indirizzi diversi. Il valore è qui nel confronto — dove gli scostamenti si ripetono, quale punto esce sistematicamente dal regime, quale apparecchio è da riparare.
La conservazione di materie prime e prodotti finiti, dove il regime è un requisito e non una comodità. Oltre ai messaggi serve poter dimostrare: un grafico per ogni cella su un periodo e la traccia di chi ha reagito agli scostamenti e come.
Un gruppo a parte è formato dagli apparecchi il cui controllore non è mai stato pensato per comunicare verso l'esterno. Si collegano con sensori esterni: temperatura, porta, alimentazione, corrente consumata. I dati sono meno che su un apparecchio comunicante, ma l'essenziale — il regime, la porta, l'alimentazione e il compressore — si vede, e un apparecchio simile figura nell'elenco comune accanto agli altri.
Ogni lettura vive nel sistema in due forme. La prima è il valore stesso, che semplicemente si conserva nella storia. La seconda è una regola: a partire da quale valore e dopo quanti minuti questo diventa uno scostamento di cui avvisare qualcuno.
Un esempio. Una temperatura di −16 °C in una cella di congelazione si conserva sempre, ogni minuto. Ma un messaggio parte solo se resta sopra i −18 °C per più di quindici minuti di fila.
L'elenco completo di ciò che si legge e si controlla:
Una perdita di collegamento non è un dettaglio ma un allarme a pieno titolo. Un apparecchio muto non vuol dire «nessun dato» ma «non sappiamo nulla di questa sede». La temperatura lì forse è nella norma, o forse sale da un'ora. Per questo una perdita di collegamento crea lo stesso tipo di evento di un allarme di temperatura, invece di lasciare un buco nel grafico.
I livelli sono quattro, e il livello determina chi il sistema disturba e come:
Ogni sede del sistema ha un dipendente responsabile, e ogni tipo di evento ha la propria regola di invio. Il sistema non manda tutto a tutti: guarda in quale sede si trovi lo scostamento, di quale tipo sia e che ora sia, e sceglie il destinatario secondo quella regola.
Se un dipendente non ha accettato un evento nel tempo previsto, questo passa automaticamente al successivo nella catena. Di notte, nel fine settimana e nei giorni festivi il destinatario può essere diverso: anche questo si configura in anticipo.
Il tipo, l'apparecchiatura e la sede, gli orari di inizio e di fine, le letture al momento in cui è nato, a chi il messaggio è partito e quando, chi l'ha accettato, che cosa ha fatto e come è finita. Basta per esaminare un caso su registrazioni un mese dopo invece che sui ricordi del turno.
| Condizione | Tempo di mantenimento | Evento |
|---|---|---|
| Temperatura sopra il limite alto del regime | 15 min | avvertimento |
| Temperatura sopra il limite | 45 min | allarme |
| Porta aperta di continuo | 5 min | avvertimento |
| Temperatura in aumento a porta chiusa | 10 min | allarme |
| Nessuna tensione sull'apparecchiatura | 1 min | allarme |
| Il controllore ha restituito un codice di errore | subito | allarme |
| L'apparecchio non si fa vivo | 20 min | allarme |
| Il compressore ha girato più a lungo del solito nelle 24 ore | 24 ore | per manutenzione |
Una schermata del sistema; i valori sono illustrativi. La colonna «tempo di mantenimento» è la durata per cui il sistema aspetta prima di sollevare un allarme. Senza di essa il carico della merce, uno sbrinamento normale e la pulizia della sala vendita produrrebbero un flusso di falsi allarmi, dopo il quale i messaggi smettono di essere letti.
Ogni caso segue lo stesso percorso: qualcosa è cambiato sull'apparecchiatura → il sistema l'ha registrato come evento → un dipendente preciso ha ricevuto un messaggio. Cambiano solo la causa e il destinatario.
Che cosa succede: il sensore ha segnalato che la porta è stata aperta e, da più tempo di quanto consentito, non ne ha segnalato la chiusura. Che cosa fa il sistema: crea un evento «porta aperta più a lungo della norma» con il numero dell'apparecchiatura, l'indirizzo della sede e l'ora di inizio. Chi lo apprende: il dipendente del punto — il messaggio indica da quanto tempo la porta sia già aperta. L'evento non si chiuderà finché la porta non sarà chiusa.
Che cosa succede: le misure mostrano un aumento costante a porta chiusa. Che cosa fa il sistema: registra lo scostamento con il valore del momento e la velocità dell'aumento. Chi lo apprende: il responsabile della sede riceve un avvertimento — la merce è ancora buona e c'è tempo per reagire. Se l'aumento continua, l'avvertimento diventa un allarme e parte verso più dipendenti.
Che cosa succede: l'apparecchio resta muto da più tempo dell'intervallo consentito. Che cosa fa il sistema: crea un allarme — non «nessun dato» ma un allarme: non si sa che cosa stia succedendo nella sede. Chi lo apprende: gli stessi dipendenti di un allarme di temperatura, perché le conseguenze possono essere le stesse.
Che cosa succede: l'apparecchiatura restituisce da sé un codice di guasto. Che cosa fa il sistema: registra il codice così com'è e lo decodifica dalla documentazione di quel modello. Chi lo apprende: l'errore compare sulla scheda dell'apparecchiatura con la storia — quante volte lo stesso codice sia già arrivato da quell'apparecchio.
Che cosa succede: i segni che indicano la necessità di uno sbrinamento — un segnale del controllore, le ore di funzionamento o la forma del ciclo di temperatura — escono dalla norma. Che cosa fa il sistema: crea un compito e non un allarme. Chi lo apprende: il dipendente responsabile — il compito indica di quale apparecchiatura si tratti, in quale sede ed entro quando.
Che cosa succede: non c'è tensione sull'apparecchiatura. Che cosa fa il sistema: crea un allarme con l'ora esatta dell'interruzione; la temperatura continua a essere registrata finché l'apparecchio di collegamento gira sulla propria batteria. Chi lo apprende: il messaggio parte subito — è su di esso che poggia la decisione di portare fuori la merce, e non quella di chiamare per una riparazione.
Una schermata del sistema; le cifre sono illustrative. Qui non conta il messaggio ma l'ultima riga: il motivo e la durata entrano nella storia di quella cella. Se «porta del vestibolo mal chiusa» si ripete altre tre volte nel mese, uscirà in un report invece di essere dimenticata insieme al turno.
Il sistema serve ovunque un'apparecchiatura funzioni senza sorveglianza costante e un guasto si noti dalle sue conseguenze. L'insieme delle letture e il costo di un errore cambiano — la struttura del sistema, invece, resta la stessa.
Se almeno tre di questi cinque punti corrispondono alla vostra situazione, l'ammortamento si calcola dalle perdite precise che avete già subito in periodi passati: merce scaricata, fermi, spostamenti inutili.
Vending e micromarket: il modulo di telemetria, il software di bordo e la raccolta degli eventi — vendite, errori della meccanica, temperatura, aperture di porta, stato dei moduli di pagamento e del collegamento — li abbiamo costruiti noi e sono descritti nella sezione sui pagina sui sistemi self-service. Le altre direzioni dell'elenco sono lo stesso schema applicato a un altro tipo di apparecchiatura.
Un parco reale non è quasi mai omogeneo. In una stessa sede si trovano apparecchi di anni e di costruttori diversi: alcuni hanno un controllore capace di trasmettere dati verso l'esterno; altri, un controllore che non sa parlare; altri ancora, nulla oltre alla parte di potenza.
Da qui l'immagine abituale: quattro programmi per quattro tipi di apparecchiatura, ciascuno con il proprio accesso, le proprie diciture di stato e le proprie notifiche. Nessuno di essi dà un quadro d'insieme della sede, e confrontare due apparecchi di marche diverse è semplicemente impossibile.
Che cosa facciamo in una situazione simile:
Che cosa non affermiamo in anticipo. Non affermiamo, prima dell'analisi preliminare, la compatibilità con marche di apparecchiature e protocolli industriali precisi. L'elenco di ciò che si legge e di ciò che si governa è il risultato del lavoro sulla documentazione del vostro parco e della verifica sul posto, e non una riga in una presentazione. L'unica cosa garantita da uno sviluppo concluso è lo strato del vending: un nostro modulo di telemetria con driver MDB ed EVA-DTS, descritto nella sezione sui pagina sui sistemi self-service.
Cambiare le impostazioni di un'apparecchiatura da un browser non è sempre possibile. È una proprietà dell'apparecchiatura e non del software, e i casi sono tre:
Questo non si aggira con il software. Per questo nominiamo l'elenco dei comandi disponibili dopo l'analisi preliminare, e non prima.
La varietà delle marche non si risolve nella sede ma dentro il software: per ogni tipo di apparecchiatura si scrive un traduttore, e da lì tutto è identico. Per questo un nuovo tipo si collega scrivendo un modulo, e non rifacendo il pannello, le regole e i report.
Controllori capaci di trasmettere dati verso l'esterno; controllori senza questa capacità; sensori esterni; apparecchi di collegamento. Ciascuno ha il proprio formato, le proprie unità di misura, le proprie diciture di stato e la propria frequenza di trasmissione.
Per ogni tipo di fonte si scrive un modulo a parte: sa prendere i dati proprio da quella e li converte in un formato interno unico. L'apparecchiatura non si cambia: è il software ad adattarsi. Un modulo simile si chiama adattatore.
Unità di misura identiche, un solo elenco di stati, una descrizione identica di un evento. Dopo di che una cella frigorifera e una pompa si descrivono nella stessa lingua, e le regole di norma si scrivono una volta per tutto invece che separatamente per ogni marca.
Uno schermo per tutto il parco: sedi, apparecchiature, letture, scostamenti aperti, storia, report e comandi disponibili. Un dipendente lavora in un solo programma invece di passare tra quattro.
| Fonte di dati | Che cosa si può leggere | Guida | Stato |
|---|---|---|---|
| Un controllore capace di trasmettere dati | valori, modi, codici di errore | in parte, secondo la documentazione | in linea |
| Un controllore che non espone nulla | tramite sensori esterni | no | in linea |
| Sensori esterni su un apparecchio di collegamento | temperatura, porta, alimentazione, consumo | no | avvertimento |
| Un modulo di telemetria di vending | vendite, errori della meccanica, temperatura, porta | sì | fuori linea |
Una schermata del sistema; la composizione è illustrativa. Nel pannello le quattro righe si presentano allo stesso modo: l'unica differenza resta nelle colonne «che cosa si può leggere» e «guida», cioè in ciò che la fonte permette fisicamente. Se la guida esista lo decide il controllore dell'apparecchiatura e non il software.
Il pannello si apre in un browser con nome utente e password — come un sito qualunque. Non c'è nulla da installare e funziona anche dal telefono.
La prima schermata. Contatori in alto: quanti dispositivi sono in linea adesso, quanti tacciono, quanti scostamenti sono aperti in questo momento. Sotto, l'elenco delle sedi con le loro apparecchiature sotto ciascuna; ogni apparecchio ha uno stato marcato con un colore (normale, avvertimento, allarme, fuori linea) e il proprio valore del momento.
La scheda dell'apparecchiatura si apre con un clic su qualunque apparecchio. Riunisce tutto ciò che si sa di quel frigorifero o di quell'apparecchio:
Le impostazioni si fanno una volta e poi funzionano da sole: norme e tempi di mantenimento per tipo di apparecchiatura; responsabili e regole di invio dei messaggi per sede, tipo di evento e ora del giorno; ruoli dei dipendenti — chi vede che cosa e chi può fare che cosa; gruppi e filtri per sede, regione e tipo di apparecchiatura.
Perché si tiene la storia. È ogni misura e ogni evento, conservati con un'ora esatta e disponibili in qualunque momento. Serve a cinque cose:
Una parola a parte sui grafici: sono lì per l'esame, non per i report. Quando sulla linea della temperatura sono marcate le aperture di porta, gli avviamenti del compressore e le interruzioni di corrente, la causa di uno scostamento si legge all'istante: non serve allineare quattro schermate diverse.
Se il controllore non accetta comandi, la sezione della guida semplicemente non compare sulla scheda. Lì non c'è alcun pulsante morto, perché il turno non abbia mai l'impressione che l'apparecchiatura si governi da qui.
In una sola sede con cinque frigoriferi va bene qualunque approccio, perfino un quaderno. La differenza comincia a cinquanta apparecchi e a cinquecento: l'elenco smette di stare in uno schermo, i messaggi si fondono in un flusso e il dipendente responsabile di tutto smette di rispondere di qualcosa di preciso.
Un esempio. Di notte manca la corrente in uno dei punti. Senza configurazione il sistema manderebbe trenta allarmi distinti — uno per apparecchiatura — e tutto il resto si perderebbe in quel flusso. Con la configurazione arriva un solo messaggio: questa sede, interruzione di corrente, 30 apparecchi interessati.
Che cosa cambia quando il parco cresce:
Una schermata del sistema; le cifre sono illustrative. L'ordine dei numeri non è casuale: al primo posto non c'è la dimensione del parco ma quante sedi siano adesso senza osservazione. Sei dispositivi muti sono sei punti di cui non si sa nulla.
I report si esportano in un file e si costruiscono in automatico secondo un calendario — il primo di ogni mese, per esempio. Per lo strato del freddo un report simile serve inoltre da prova delle condizioni di conservazione del periodo.
I diritti si danno con la stessa struttura: un dipendente di un punto vede solo le proprie apparecchiature, un capo reparto tutte le sedi del proprio tipo, un coordinatore il riepilogo di tutta la rete. La consultazione, la presa in carico di un evento e la guida a distanza sono separate e non si danno come un unico blocco.
Sensori e controllori
Trasmissione al cloud
Un pannello unico
Messaggi e report
Il lavoro principale del sistema poggia su regole semplici: tale valore per più di tanti minuti = tale messaggio a tale persona. Basta a coprire le emergenze, ed è da lì che comincia ogni introduzione.
Quando si sono accumulati mesi di storia, sopra si può aggiungere un'analisi dei dati. Non cerca un limite superato ma un cambiamento del comportamento abituale di un apparecchio preciso.
Un esempio. Un compressore raggiunge di solito il proprio regime di lavoro in otto minuti. Da tre settimane gliene servono dodici. Nessun limite è stato superato e secondo le regole non sarebbe partito alcun messaggio, ma l'apparecchio va chiaramente verso un guasto, e conviene manutenerlo prima che si fermi in un fine settimana.
Diciamo il limite con franchezza. La previsione dei guasti è qualcosa che diventa possibile su dati accumulati, e non una funzione che funzioni dal primo giorno. Richiede una storia non solo delle letture ma dei guasti stessi: senza casi reali non c'è nulla su cui addestrare un modello. Per questo, in un progetto, è una fase a parte, dopo un periodo di raccolta dei dati, e non un punto della prima consegna.
Un ambito vicino è l' introduzione dell'intelligenza artificiale nei processi aziendali, dove lo stesso approccio si applica ai dati di ordini, richieste e documenti.
Nulla di tutto questo sostituisce le regole di allarme: le regole reagiscono in pochi minuti e l'analisi lavora su un orizzonte di settimane. Servono entrambi gli strati, e si introducono esattamente in quest'ordine.
Le fasi vanno esattamente in quest'ordine. Saltare l'analisi preliminare è il motivo più frequente per cui un sistema finisce costruito attorno ad apparecchiature che non espongono i dati di cui ha bisogno.
Un inventario del parco: modelli, controllori, documentazione, che cosa si possa fisicamente leggere da ogni apparecchio, l'esistenza di internet nelle sedi. Il risultato è un elenco di ciò che è disponibile subito e di ciò che andrà coperto con sensori esterni.
Una sede e pochi apparecchi: installazione, verifica dello scambio su un controllore reale, regolazione delle norme e dei tempi di mantenimento sul comportamento reale dell'apparecchiatura invece che sulla documentazione.
Chi risponde di quali sedi, quali eventi vanno a chi, che cosa conta come allarme e che cosa è solo una nota. Anche l'escalation e l'unione degli eventi identici si configurano qui; altrimenti il flusso di messaggi svaluta il sistema in un mese.
Le sedi restanti seguono lo schema provato, e i nuovi tipi di apparecchiature arrivano come moduli di scambio a parte. Da lì la storia si accumula e compaiono i report per periodo e l'analisi dei dati.
Raccontateci quali apparecchiature ci sono nelle vostre sedi, quante sono e di quali problemi venite oggi a sapere solo dalle loro conseguenze. Vi diremo che cosa se ne possa davvero leggere, dove serviranno sensori esterni e da dove conviene cominciare il pilota.
